在汽車(chē)整車(chē)制造的四大工藝中，沖壓加工工藝占了相當大的比重。伴隨著(zhù)顧客多樣化、個(gè)性化的需求，傳統的大批量生產(chǎn)方式，已經(jīng)無(wú)法滿(mǎn)足顧客的需求；因此出產(chǎn)的汽車(chē)車(chē)身結構及車(chē)型大小會(huì )有很大的不同。在沖壓件生產(chǎn)的過(guò)程中，免不了要頻繁地更換模具。模具更換時(shí)間的長(cháng)短，也就成了影響壓力機生產(chǎn)效率的主要因素之一。為了提高模具更換的生產(chǎn)率，降低沖壓件的生產(chǎn)成本，快速換模技術(shù)則應運而生.
快速換模技術(shù)，在微型汽車(chē)和轎車(chē)行業(yè)的應用已比較成熟，但是在大型客車(chē)行業(yè)的應用還處于起步階段。亞洲生產(chǎn)規模最大、工藝技術(shù)條件最先進(jìn)的大中型客車(chē)生產(chǎn)企業(yè)，同樣也受到其他同行企業(yè)的競爭，存在著(zhù)降成本的壓力。公司制件車(chē)間沖壓工段，長(cháng)期受到多品種小批量生產(chǎn)模式與換模時(shí)間比較長(cháng)的矛盾的困擾。經(jīng)現場(chǎng)調查和記錄顯示，平均單次換模時(shí)間在34min左右。由于換模時(shí)間長(cháng)，換模頻次多，致使壓力機設備大部分時(shí)間處于停止、等待狀態(tài)。1個(gè)月的換模時(shí)間，相當于1臺設備空轉3d天，造成了巨大的浪費。據統計，設備運轉率不到50％，從而導致沖壓模塊成為生產(chǎn)系統的瓶頸部位。
今天就以沖壓工段1030T的大型壓力機為例，詳細介紹如何利用快速換模技術(shù)，以降低換模時(shí)間，提高設備利用率。
1、快速換模 在精益生產(chǎn)中，可以將換模定義為：從前一品種最后一個(gè)合格產(chǎn)品，到下一品種第—個(gè)合格產(chǎn)品之間的時(shí)間間隔。從成本的角度講，這部分時(shí)間是沒(méi)有產(chǎn)出價(jià)值的時(shí)間，所以需要盡可能地縮短，以減少浪費。
換模作業(yè)，按其時(shí)間特性可以分為“內換模”和“外換模”。內換模，指那些必須將生產(chǎn)活動(dòng)中斷下來(lái)才可以完成的活動(dòng)，生產(chǎn)只有在活動(dòng)完成后才能繼續，主要包括模具拆卸、頂桿調整、模具對準、模具固定、首件檢驗等工作；外換模，指那些不用使生產(chǎn)活動(dòng)停止便可完成的活動(dòng)，不影響正常的產(chǎn)出，主要包括：尋找模具、吊取模具、吊取材料、成品轉移、模具歸位等工作內容。外換模又分為“前外換模”和“后外換模”。
快速換模是通過(guò)工業(yè)工程的方法，將模具的產(chǎn)品換模時(shí)間、生產(chǎn)啟動(dòng)時(shí)間或調整時(shí)間等盡可能減少的一種過(guò)程改進(jìn)方法。
2 原換模過(guò)程分析
沖壓工段的1030T壓力機主要生產(chǎn)各種車(chē)型的保險杠、大頂和車(chē)身各部件，換模頻率較高。項目組針對原換模過(guò)程進(jìn)行現場(chǎng)觀(guān)察，并對整個(gè)過(guò)程使用秒表進(jìn)行記錄，經(jīng)分析發(fā)現，原換模作業(yè)為串行作業(yè)，設備停機之后才開(kāi)始尋找工具，存在嚴重的時(shí)間浪費，如閑置等待、相互干涉、反復調試的現象等。影響換模時(shí)間的問(wèn)題主要有以下幾個(gè)方面：
(1)模具擺放混亂，尋找模具花費時(shí)間比較長(cháng)；
(2)作業(yè)人員分工不明，換模作業(yè)不規范；
(3)內外換模沒(méi)有分離，所有的作業(yè)都在停機之后完成，致使設備利用率不高；
(4)作業(yè)場(chǎng)地布局不合理，如將新模具取出并吊到設備旁花費時(shí)間過(guò)長(cháng)；
(5)沒(méi)有標準化管理，例如調試壓力參數須反復進(jìn)行，浪費工時(shí)；
(6)沒(méi)有目視化管理，例如調整模具在工作臺的位置全憑經(jīng)驗反復進(jìn)行。
3 改善方法
3.1 內外換模分離
設置固定崗和移動(dòng)崗原換模過(guò)程如表1所示，操作工負責整個(gè)換模工作，大量的準備工作在停機后才開(kāi)始，在此過(guò)程中設備都是處于等待狀態(tài)，整個(gè)換模過(guò)程設備停機2044s(約34min)。1個(gè)月的換模時(shí)間相當于1臺設備空轉3天，嚴重降低生產(chǎn)效率。針對這種浪費，我們對員工崗位分工進(jìn)行調整。在班組內設置固定崗和移動(dòng)崗，移動(dòng)崗負責外換模工作，固定崗只負責內換模工作，使內、外換模分離如圖3所示。這樣進(jìn)行調整，整個(gè)換模時(shí)間其實(shí)就是固定崗工作的內換模時(shí)間，這樣就使每次換模停機時(shí)間縮短到11 19s(約18.7min)，大大提高了壓力機的利用率。
3.2 縮短外換模時(shí)間的改進(jìn)方法
(1)管理目視化。對模具采用目視化管理的方法，按照產(chǎn)品類(lèi)型對模具分區編號，按照就近原則對模具重新調整，并用標示牌和顏色識別，繪制模具定置圖，尋找時(shí)一目了然，節省了時(shí)間提高了效率。
(2)信息準確化。班組負責人對設備編寫(xiě)《生產(chǎn)計劃排產(chǎn)表》，分別交給移動(dòng)崗負責人、下料班組負責人，移動(dòng)崗員工根據排產(chǎn)的順序和時(shí)間及時(shí)準確的準備相應的物料和模具，下料班組根據計劃安排準確的準備相應的物料，從而使各環(huán)節信息流暢，節省了時(shí)間，也保證了設備切換的順利進(jìn)行。
(3)現場(chǎng)布局合理化。工作區域現場(chǎng)布局的合理調整使物料、成品定點(diǎn)定置分類(lèi)擺放并制作了專(zhuān)用工裝。減少產(chǎn)品和物料的轉移、搬運、等待的時(shí)間，減少了換模時(shí)間。從而提高了設備的運轉率。
3.3 縮短內換模時(shí)間的改進(jìn)方法
(1)模具定位目視化。采用十字定位的目視化方法，在工作臺和每套模具上都做好標記，這樣將模具放置到工作臺上時(shí)一步到位，避免反復起吊調整位置造成的時(shí)間浪費。
(2)工藝參數標準化。每套模具所需的壓力、頂桿位置、操作順序等參數基本都不一樣，因此制訂《換模條件表》，把所有參數記錄下來(lái)，形成標準，采用目視化管理。班組長(cháng)可根據排產(chǎn)計劃把《換模條件表》放在管理看板上，操作人員根據看板參數直接進(jìn)行調整，有效地控制了反復調試模具的情況，減少了因參數不當造成修理模具的次數，減少了內換模時(shí)間。
快速換模產(chǎn)品鏈接：http://perthlearn.com/kuan-su-huan-mo.htm
